從產生的根源看，A2紗疵屬于原料性紗疵，它在布面上表現為短、小、多的分布狀態(tài)。這種紗疵通常是由原料的短絨率高、成熟度低、疵點含量高等原因造成。要降低棉紗的細小紗疵，就需要對原料制定嚴格的混配棉標準，不斷對絡筒工序的清紗器參數N和S值進行修正。 在紡紗過程中，不成熟的棉纖維容易形成大量彎鉤而產生許多細小紗疵，因此，對原棉質量進行控制很有必要。在制定原棉質量控制標準時，不僅要考慮不同的棉紗號數在細小紗疵數量控制方面的質量要求，而且還要考慮織布、染色產品對棉紗的質量要求。配棉要好，不僅要控制配棉等級、長度、細度，還要適當控制不成熟纖維含量和短纖維含量。 由于棉花中短纖維的存在，紡紗設備的高速運轉會使大量短纖維成為飛花和塵埃，這些飛花、塵埃附著在紡紗器材或紗線通道上，導致所生產的棉紗產生許多紗疵。因此，要減少飛花竹節(jié)類紗疵，必須加強運轉操作清潔制度標準化、設備檢修揩擦制度化、專件把關檢查制度化，并逐項落實，加強記錄檢查，保證各工序機械不積花、不掛花、不繞花、不粘花、不破壞紗條結構。 絡筒工序是紡紗*后一道質量控制工序，同時也是織造*先一道質量控制工序，而電子清紗器是控制紗疵疵點的重要手段。紗線疵點檢測器除了完成清除紗疵的任務外，還有很重要的一點就是控制自動絡筒機的運轉效率。電子清紗器清紗工藝的設定要根據織物要求來確定是放寬還是收嚴。對于高檔織物，電子清紗器的主要作用是去除部分棉結N和短粗節(jié)S，相對而言，其清疵負荷相對較重。在生產實踐中應不斷修正清紗器參數N和S，可通過回倒筒子的方法來驗證工藝是否適宜。通過這些措施，我們可以明顯降低A2紗疵。 合理設置電清工藝降低紗疵數量、提高紗線質量
隨著電子技術的不斷發(fā)展，電子清紗器的功能越來越強大，但在使用中盲目追求紗疵*小化而忽略生產效率會造成過多的剪切。密集剪切會帶來較高的誤切率，小紗疵雖減少但有害大紗疵卻難以清除，結頭增加；且絡筒效率明顯下降，成本增加。因此合理的電清工藝參數要兼顧質量與效率。 在設定電清工藝參數時，企業(yè)可根據細紗十萬米紗疵檢驗結果來設定初始電清工藝，然后根據筒紗十萬米紗疵來優(yōu)化電清工藝參數。當然也可以先設定電清工藝參數，然后做百管紗疵檢測。 我們將200個細紗管紗絡好的筒紗均分成兩份，在同機臺同錠位先后放松和收緊電清工藝參數進行倒紗，同時計算空切率進行了試驗。若初定的工藝參數空切多，切出小紗疵多，而放松后反可切出較多大紗疵，則說明原工藝參數偏緊；若初定工藝參數空切少，切出大紗疵多、小紗疵少，收緊后小紗疵明顯增多，如果符合客戶要求(質量要求不高)則可維持原工藝，否則要考慮過兩次電清。 總之，電清工藝參數的設置要與紗線內在質量及用戶要求相適應，過猶不及，重點是分析紗疵的種類及形成原因，從工藝、設備、操作、溫濕度等方面采取有效措施，降低紗疵數量，提高紗線質量，利用電子清紗器的統(tǒng)計數據并結合實物指導前工序的質量控制，過度依靠電清提高質量的方法則不可取。 加強細紗機械狀態(tài)維護減少錠帶滑落捻度紗疵60% 為了降低機械捻度紗疵，我們對錠子、錠帶、張力盤和滾盤進行了不良狀態(tài)下的成紗捻度測試，根據影響程度篩選出5個重點控制項目進行原因分析。 錠帶掛落錠帶張力盤軸或護鉤。主要原因：一是落紗工清潔錠帶張力盤時將錠帶掛落；二是張力盤缺油抖動或軸承磨壞停轉，使錠帶滑出錠帶盤。 錠帶嚴重跑偏，即錠帶跑出錠盤之外。主要原因是落紗工用毛刷清潔錠盤時將錠帶拉掛帶出。錠帶跑偏位置的直徑小于錠盤直徑，產生強捻紗。反之，為弱捻紗。 加壓失效。JWF1516型細紗機的錠帶張力加壓臂設計為杠桿分檔、開放式吊掛重錘結構，與老機用螺釘鎖定重錘結構相比，調壓操作簡單、維修方便，但增加了重錘脫落和吊掛錯檔的機會。 滾盤鎖緊失效。JWF1516型細紗機的滾盤和固定滾盤的鎖緊套均為塑料件，易變形、老化硬脆而影響鎖緊彈性，造成螺母松扣機會增加，螺母完全松脫使得滾盤鎖緊失效。 錠子下沉。錠子支撐軸承損壞或錠尖磨損引起錠子下沉，使錠子運行不穩(wěn)和擺動，影響錠速，從而引起捻度降低。 根據原因分析，我們采取以下措施： 1. 加強新工上崗培訓，強化責任意識，正確執(zhí)行操作法； 2. 加強維修，保證機械狀態(tài)；加強檢測追蹤； 3. 適當擴大捻度測試范圍和數量；對試驗檢測出的低強力紗、自動絡筒機剔除的報警管紗進行捻度測試，發(fā)現捻度紗疵組織追蹤，消除不良機械狀態(tài)； 4. 加強了對夜班檢修工、落紗工的工作質量檢查； 5. 發(fā)現不良機械狀態(tài)進行記錄、糾正。
以上措施收效明顯。經統(tǒng)計，機械不良狀態(tài)項次月平均減少61．11％，糾正率由原來的77．81％ 提高到了100％ ，捻度紗疵大幅度降低。
